A会社では、主にホンダエンジニアリング・日産・トヨタ系の試作部品を受注して、殆ど総てを内製化している。短納期が求められる試作部品の金型製作に、"03年よりJSTAMP/NVを導入して活用を開始した。試作部品の特徴から、せん断はレーザで行なうため、成形金型の製作にのみ適用している。

  導入の背景と運用体制　　

導入の背景は、ベテランのプレス技術者が不足したため、若手だけで対応することにあった。同時に、ハイテン部品の増加にともなって、一般材より厳しいプレス条件を、事前に予測・検討する必要があった。

たとえば2週間の受注の場合には、第１週：CAD/CAM/CAE＆金型製作・第2週：プレス＆組み付けと言った、タイトな日程になる。その第1週目のCAD/CAM/CAEが、D・Qを確保するためのキーと言える。（図1）

CAEは主に、図2の様なわれ・しわの予測に活用しており、スプリングバックは一部に適用している。CAD/CAM/CAEの期間が短いため、1ジョブの計算時間が数時間程度になる様に、解析モデルを設定・運用している。また前述の様に、せん断は正寸でレーザ加工するので、トリムライン展開は適用していない。

操作はCAD/CAM出身の4名で、平均20部品／月についてCAD/CAM/CAEの総ての業務を行なっている。システムの稼動は、（株）JSOLでの教育後に2～3ヶ月の社内OJTを経て、スムーズに立ち上がった。データの授受に関しても、CADとのIGESフォーマット変換で殆ど問題は起きていない。

また、工程・DRAW形状の設定にも活用している。従来、社内で工程を決めるときには、製品形状の金型を製作・プレスして、その結果によって工程・DRAW形状を設定していた。そのため、トライ＆エラーの繰り返しに多大な工数・日程のロスが発生していた。それをCAEで事前に検証できる様になったので、図3の様にロスが半減している。

一方、カスタマーから工程が指定された時には、此れまではその通りに金型製作をして来た。しかし今では、CAEを活用する方法が定着して来たので、自社からより良い工程を提案して、採用される様になって来た。

今や、CAEはCAD/CAMと同様に、無くてはならない物となっている。導入効果は、若手の経験不足を補って、余りあるほどだと言える。今後は、しわ・われ以外に、ハイテンでのスプリングバックの解析も手掛ける必要がある。