一、客户背景

A公司主要以生产、加工汽车关键零部件（含组合仪表）、精冲模、精密型腔模、模具标准件、模具夹具为主，是本田的1级供应商。在日本是JSTAMP的客户，CAD使用的产品为CATIA。在导入CAE产品之前基本上依靠现场上的技术工人的经验在修模，对于一些复杂模具主要是依靠日本本社类似产品的数据对比再加上经验来进行模具设计。

二、案例概述

随着汽车行业的飞速发展，再保证汽车的安全性的大前提下，汽车的轻量化已经成为了汽车行业的主要话题。因此汽车配行业中开始大量的使用抗拉强度更高的高强度钢版，近些年中780兆帕的高强度钢版在整车中的比重有原来的不足20%提升到了40%，随着高强度钢版的普及，冲压汽配行业面临的高强度钢版的回弹问题一天比一天急迫，传统模具行业中依靠老师傅的经验技术来修模的方法已经远远不能满足高强度钢版的需求。单凭经验的试模修模不仅远远不能满足汽配行业的纳期，并且反复的开模修模造成成本大大增加，甚至有些超复杂模具最终会以失败而告终。

因此冲压模具行业所面临的问题是，需要在更短的时间内解决模具设计时遇到的褶皱破裂回弹等问题，从而缩短纳期降低成本。

在此大环境下，由于A公司在模具设计的时候没有仿真分析，都是由总经理和其他一些高级日本技术人员开会分析日本的制作数据，来确定模具制造方案。因此A公司只做一些日本公司做过的的汽车零部件的订单，不接受过于复杂的模具设计的订单。但是随着汽车行业的高速发展A公司如上所述的经营模式已经不能满足企业的发展了。为了在汽车业飞速发展的大环境下保证企业的竞争力A公司产生了如下的课题：减少模具设计周期从而增加订单数量；减少修模次数从而降低模具成本；

三、客户困境

1.      自制订单：由于单个模具的设计周期过长，自制订单数占总订单数的50%，另外50%的订单不得不外包，没有达到利益的最大化。

2.      平均修模次数：平均每套模具需要修模12~15次，不仅延长了模具制造周期还大大的增加了模具的开发成本。

3.      修模成本：由于修模次数过多造成每套模具修模成本接近10万元左右，大大降低了订单的利润。

4.      平均问题出现次数：每套模具平均出现18次左右各式问题，直接影响了以上所有数据。

四、解决方案

根据量化的课题可以发现其实对于A公司来说最根本的原因就是开模时模具过多的出现褶皱破裂回弹等问题。因此JSTAMP可以为A公司提供如下的解决方案。

1．汽车模具、家电模具及冲压件产品的成形性分析；

■ 在研发阶段，根据客户提供的冲压件几何数据，完成零件的可制造性分析，并提出产品修改建议，在产品的研发阶段提高其成形性、工艺性；

■ 根据客户提供的模具几何数据，在设计阶段，准确预测模具试模中可能出现的破裂、褶皱及回弹等缺陷，并提供专业的有限元分析技术报告及模具修改建议；

■ 针对客户已制模具试模过程中出现的问题，通过有限元模拟，分析问题原因，找出问题解决方法。

2．高强度钢板冲压回弹分析；

■ 由于高强度钢板的屈服极限高，如果在成形过程中塑性变形不足，冲压件在成形后的回弹量将比较大。而且，高强度钢板的成形更多的采用多工序连续成形，其模具的调试难度极大。本公司提供基于JSTAMP/NV软件的高强度钢板冲压回弹分析服务，准确预测高强度钢板的回弹，帮助客户提高模具设计质量，明显减少模具调试周期。

3.胚料估算分析；

■ 利用HSTAMP求解器一步成形来进行胚料的排列设计。

五、导入后效果

1.自制订单：自制订单数量提高了100%；

2.修模次数：修模次数降低了60%以上；

3.修模成本：修模成本降低了60%以上；

4.问题出现次数：问题出现次数降低了60%以上；