1、 以“默认规则”排程后发生交货期延迟。对于订单能力不足。

2、 以“遵守交货期”排程后堆积工作从而未发生交货期延迟。结果发生超负荷。

3、 在超负荷的状态下以“自动加班设置 BWD”排程后，自动设置日历从而解消超负荷

4、 规则“自动加班设置 BWD”中使用了日历设置方法。

5、 之后以“遵守交货期”或者“默认规则”排程后，顺利解决了交货期延迟问题。

6、 运行排程规则“自动加班计划”后，自动循环这些处理，使其遵守交货期自动设置日历。

7、 排程规则“自动加班计划”中使用结构化记述方法进行自动反复。

8、 以规则“日历初始化”排程后，自动设置的日历被复原。

9、 此示例中日历设置方法所适用的候选运作模式为设置了标志“for.overtime.plan”的模式。

1、 缩短前置期

2、 减少产品在制及在库的库存量

3、 提高交货达成率

4、 缩短生产计划的计划安排时间

5、 减少生产计划的计划人员数量

6、 生产计划的业务标准化

7、 交货期迅速回答

1、ERP 的计划缺陷

ERP 中的MRP 模块，主要描述的是物料的需求和供给之间的差异， 当MRP 运算时， 系统默认设备生产能力为“无限产能”。然而在实际生产的过程中，设备、物料、交期、人员等生产要素均为“有限产能”，因此，通过MRP运行的订单负荷，往往与各生产厂的实际生产能力不符

2、工序级排产手段缺失导致生产的无序化，影响交期

ERP 中无法进行车间工序级的排产。而若干离散型工厂均为多工序制造过程，工序间的顺序协调与一致性，很大程度上影响了交期的准确性，目前在ERP 中无法得到有效的解决

3、排产无法做到科学性和精细化。

各厂计划员凭经验排产，在计划员无法对车间运转及时了解的前提下，排产的结果往往不够准确。尤其当遇到规模较小的订单，更频繁的转换，更多产品库存单元和更复杂的产品规格时，就更难作出理想的排产结果

4、排产计划调整困难。

目前各工厂使用EXCEL 进行排程，每天滚动排产数十个到数千个工单，一旦排产进度与实际进度不符时，后续工单的调整极为困难，耗时耗力，并且容易出错。同时，各个计划员独立工作，调整后的排产信息共享困难（有较大的时间延误）， 从而影响了各生产单位间的快速协调和协同反应能力。

缺乏工具，难以充分利用有效产能。

5、一般工厂均有多台类似的生产设备， 各个设备的生产能力有差异，设备的效率、可利用率也有差异，虽然工厂具备了各生产设备的产能等基础数据，然而，利用EXCLE 无法准确利用该数据，换算为订单的理论生产周期，在若干约束条件的前提下（ 定机、最小切换、交期、物料等），Excel 无法自动匹配有效的空闲资源，从而，难以真正地做到“物尽其用”

缺乏工具，无法对排产进行优化。